Quy trình tạo bọt dạng tấm được sử dụng rộng rãi trong sản xuất cho cả bọt polyether và polyester. Khối bọt được tạo thành liên tục bằng cách rót hỗn hợp tạo bọt lỏng lên băng tải di chuyển, và phần được cắt từ bọt dạng tấm được gọi là bọt khối. Lúc ban đầu, loại băng tải dốc được sử dụng.

Tuy nhiên, mặt cắt ngang của bọt dạng tấm này không có dạng hình chữ nhật mà có dạng chóp, dẫn đến hiệu suất tạo khối bọt thấp. Sau này một số quy trình cải tiến để đạt mặt cắt ngang hình chữ nhật như quy trình Draka-Petzetakis, Maxifoam, Hennecke-Planiblock và Verifoam (quy trình này giảm không gian sản xuất 15%).

Trong sản xuất bọt dạng tấm, quy trình một giai đoạn được sử dụng rộng rãi. Tất cả nguyên liệu được bơm vào đầu trộn và sau đó được rót từ đầu trộn vào băng tải di chuyển. Để đo nồng độ các thành phần chính xác cũng như phân tán tốt, nguyên liệu nên được trộn trước thành các hỗn hợp riêng, như hỗn hợp của nước và xúc tác amine, hỗn hợp của xúc tác thiếc và polyol, hỗn hợp của chất tạo bọt vật lý và polyol.

Quá trình tạo bọt tỏa nhiệt, nhiệt độ ở lõi bọt là cao nhất và nên được kiểm soát trong khoảng 160 – 170 ^oC. Khi nhiệt độ ở lõi đạt 190 ^oC, sự mất màu và cháy tự phát có thể xảy ra. Tỷ lệ khuấy trộn NCO/OH cao hơn hệ số tỷ lượng, isocyanate cao bất thường do hư hỏng ở bơm định lượng cũng có thể dẫn đến cháy tự phát. Do nhiệt độ bọt cao nên việc sử dụng các chất chống oxy hóa là rất cần thiết. Có hai loại chính: loại hấp thu gốc tự do (các phenol có các nhóm thế trên vòng thơm, các amine thơm bậc hai) và loại phân hủy peroxide thành rượu (phosphine, thioether) để giảm sự tạo thành gốc tự do do quá trình phân hủy peroxide.

Tham khảo từ tài liệu Polyurethane and Related Foams, Kaneyoshi Ashida, CRC - Taylor & Francis, 2006, trang 69 - 74

(vtp-vlab-caosuviet)